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一篇文章出至：知识储备公司 网重任编： 商丘的轴承 阅读量： 文章发表时间段：2021-10-14 11:40:43 🐓
性能试验是轮毂轴承产品开发的重要环节，根据轮毂轴承的功能分析了其性能要求及决定性能的因素，总结了耐久性试验、弯曲疲劳试验、密封试验、高速泄漏试验、摩擦力矩试验、冲击强度试验、路肩冲击试验、力矩刚性试验、微动磨损试验及其他功能试验方法在各大主机厂的研究进展，评价了现有轮毂轴承性能试验方法，并对相关研究进行了展望。
还会伴有车制造业工业园的火速发展趋势，制造业白热化愈发白热化，对车制造业零零备件品级的让越变越高，几大设备主机箱电源厂加变大了车制造业基础性条件技術的研发培训进入。轮毂的滑动轴承套是车制造业减震零零备件中的很安全件，最受设备主机箱电源厂关注度，为规划设计享有优等功效的轮毂的滑动轴承套，设备主机箱电源厂的科研管理者总是探险比较进一步、科学实验、合理可行的检验最简单的方法,以评定轮毂的滑动轴承套的功效，为规划设计前段作为重要的的基础性条件保障。
轮毂滚柱轴承的特点试验检测的方式在全.球范围之内内尚末确立看法，如果没有中国统一的国外原则。的国家在重重工业生产制🍰作邻域即便 已达成有些轮毂的联轴器细则，如法国小车重重工业生产制作协会会员细则SAEཧ、德标重重工业生产制作细则DIN、欧美重重工业生产制作细则JIS、国内自动化机械市场细则JB等，但并沒有个税调整相同的相关法律法规通过硬性颁布，基本上出于选取睡眠状态，大众化轮毂的联轴器制作商仍依从冷水机加盟商的可靠性试验细则制定轮毂的联轴器车辆的设定、结论与判断。
轮毂联轴器耐磨性测试的方式的探究运转主要一起在世界十大主流产品的汽车行业，分成欧系(非常类型象征着是大众化、奥迪、路虎)，美系(非常类型象征着是实用、福特等)，韩系(非常类型象征着是斯巴鲁、本田、马自达等)。中国有汽车行业未能确定他的耐磨性测试的方式探究装修🐟标准，各个汽车行业均在不息地对国外的测试规程确定深入探讨、降解与用到,也积极行动与轮毂联轴器生产商商确🌸定联和探究运转，使轮毂联轴器耐磨性测试规程更为合理性安排。据不齐全汇总，世界十大轮毂联轴器耐磨性测试规程达近千百种，各个汽车行业的测试的方式规程也各自有优略，有差异 汽车行业多的车量售后服务联轴器召回通知时间和他设汁评诂的测试的方式属相相克理安排有极大相互关系。
由此可见，对轮毂滚柱轮毂轴承型🧸号的功能方面方面市场需求去阐述，的研究眼下国际英文流行的的轮毂滚柱轮毂轴承型号功能方面方面实验最简单的方法，差别阐述其合理合法性并给予如何评价评述，为🌳目前中国轮毂滚柱轮毂轴承型号功能方面方面实验的的研究给予参考资料。
1、轮毂滑动轴承性规定要求与数据分析
乘用车轮毂轴承在整车上发挥着承载与传动这2大功能，对功能可靠性的满足又衍生出相应的性能要求：长使用期、低磨蹭、高韧性度、高硬度、抗震荡、耐微动、抗液化气泄漏、抗泥水等。以典型的第三代轮毂轴承单元为例，轮毂轴承的性能要求与各基础件要求之间的映射关系如图1所示。决定轮毂轴承每个性能的因素多且复杂，全面评价轮毂轴承性能需要涉及到多种性🔴能试验，可归纳为10项(表1)。
图1 轮毂轴承型号稳定性干扰映照图
Fig.1 Mapping diagram of performance effect of hub 🍷bearing
表1 轮毂联轴器效果试验报告顶目
Tab.1 Performance test items of hub bearing
2、轮毂轴承套性能方面耐压试验做法的app及评说
2.1 耐久力性耐压试验措施
2.1.1 受力谱的实验研究进展
轮毂滚动轴承型号套耐力性测试的必要性是🍨品价滚动轴承型号套的导辊碰触劳累时间，某一耐力性测试策略的研究方案重要重要在编程序耐力性测试载重谱。耐力性测试载重谱的研究流程图如2表达，其在编程序根据为：在实机动车道路的高速行驶时候中，应用连接于轮w♚eb端变快度传红外感应器器、六分力传红外感应器器或被标记的应变力桥提取车胎承受压力的载重，回收利用雨流数值法对载重资讯去分类别测算以有载重谱的皱形，学习借鉴轮毂滚动轴承型号套构思基本原理中的基本原理数学模型对轮端载重去估价，整体这双方资讯并应适当对接增强指数公式因而有1个标准的的耐力性测试载重谱。
图2 轮毂滚柱轴承耐力性试验检测承载力谱的工业化生产流程图
Fig.2 ✃; Development process for durability test load spectrum of hub bearing
按照欧系、美系、日系车企的划分，将轮毂轴承行业所采用的载荷谱归类如下：
1)拉丁美洲的AK45做实验的时候，已形成了欧洲标准，被大众与奥迪采用。由于对原始道路载荷信息处理理解上的差异，奔驰进一步在原始欧洲采集谱的基础上制定了AK51试验。试验的载荷条件相同，但大循环的载荷步骤存在差异，AK45为45个步骤，AK51为51个步骤，两者最苛刻的步骤均为第43步，其载荷的当量条件达到了1.0g(g为重力加速度，下同)。
2)美系典型的两大车企为通用与福特，分别采用了20步法与2步法。20步法的制定思路更接近于欧洲的AK45，但所应用的强化因子要远小于AK45，载荷试验条件更加宽松；2步法为简单的理论受力模型中＋0.6g与-0.6g侧向加速度条件下的试验载荷。
3)日系风格车企的载荷谱制定思路相对简单，一般采用2~4个载荷步骤，在0g，±0.3g与±0.6g之间循环试验，与福特的载荷谱有共同之处。
评测据此动反力谱因素而定：欧系动反力谱因素最不近人情，瞬时运行压力一半会超乎4 200 MPa的非常大额定值静动反力。因动反力的不近人情层度，在轮毂滚针滚柱轴套设汁上除确定燕尾导轨遇到的强度质保期外，就必须要同样凸缘类的结杆件的的强度，甚至于轴上汽车轮胎预紧的固定件或固定原则的设汁。如今，滚针滚柱轴套平台也拟订有以及的中小型单位实验设计要求标淮的，更是要格外重视是全国外滚针滚柱轴套平台，为无法全国外不足动反力谱探析的设备电脑主机加盟商开放新项目的的需求，一半比较适合将滚针滚柱轴套平台政治意识的动反力谱对于燕尾导轨遇到的强度质保期的评论策略。举列，福ඣ建万向制作有限的平台不光全面性拟订了轮毂滚针滚柱轴套特点实验设计要求中小型单位要求标淮的，也承担风险试制了福建制做轮毂滚针滚柱轴套的地区要求标淮的，同样协同广汽、非常吉利、北汽等全国外汽车企业拟订了设备电脑主机加盟商的实验设计要求标淮的要求。
2.1.2 实验室检测地方的整理
1)初始化玩法的全选。服务业界具有旋轉件跳转、非旋轉件跳转这2种跳转方法，从机理图(图3)中可发现2种跳转方法在负载获取上具有愈来愈明显差距：旋轉件负载获取途径为跳转臂、里面支承滚针滚柱联轴器型号、旋轉工作服设计、现场实验滚针滚柱联轴器型😼号的旋轉零部件、现场实验滚针滚柱联轴器型号的导辊；非旋轉件负载获取途径为跳转臂、非旋轉工作服设ꦗ计、现场实验滚针滚柱联轴器型号的非旋轉零部件、现场实验滚针滚柱联轴器型号的导辊。旋轉件跳转方法的负载获取效果好对整车线束车胎上的承受仿真模拟愈来愈真是，因其引出一堆个支承滚针滚柱联轴器型号,现场实验总程的装置钢度比非旋轉件跳转的更小，不少比对现场实验发现旋轉件跳转的耐用度比非旋轉跳转的耐用度高是近1倍。在202009年刚刚，用户与奥迪（Audi）常见所运用旋轉件跳转方法测试轮毂滚针滚柱联轴器型号导辊相处身体疲劳耐用度；在202009年后，为高速度耐用度现场实验，改进为非旋轉件跳转方法。现有，整体的服务业常见所运用非旋轉件跳转方法搞好耐力力性现场实验，但奔驰m、马自达仍所运用旋轉件跳转方法实行耐力力性现场实验。
图3 轮毂轮毂轴承耐久度性试验台的启动基本模式
Fig.3 𒁏Loading modes for durability test of hub bearing
2)耐压动载荷朝向的校正。在20世纪90年代前，汽车轮毂轴承行业未开展台架上加载载荷方向对试验寿命影响的深入研究，基本为机械式地照搬借用。实际上，耐久性试验是对车轮受载的模拟，试验台架上载荷方向的标定应与整车坐标系中的方向定义保持一致。以图3所示原理图为例：当采用旋转件加载执行试验时，与整车条件一致，其加载方向也应与车轮受力方向一致；而采用非旋转件加载时，根据作用力与反作用力的关系，其加载方向应与车轮受力方向相反。
3)冷却塔途径的继续执行。以整车在路面行驶为基准，轮毂轴承在此过程中不断与外界发生热交换，该条件在轮毂轴承耐久性试验中应得到模拟。在20世纪90年代前，主机客户并未在其试验规范中明确冷却的执行细则，轴承制造商在实验室一般采用强制气流进行试验全程的冷却。近年来，通过研究轮毂轴承试验条件对其滚道寿命的影响，发现轮毂轴承试验的散热条件对其寿命存在显著影响。随着对该条件研究的逐渐深入，大众与宝马分别制定了90 ℃与80 ℃作为冷却执行的临界点，并规定冷却气流必须为自然风，而非强制压缩气流，其他德系、美🍎系、日系车企也在该冷却模式上逐渐达成共识。
4)工服前提的选取。工装条件在于对轮毂轴承安装条件的模拟，目前也存在2种处理方法(图4)：一种是采用替代工装连接轮毂轴承，另外一种是采用原装转向节或车轮支架连接轮毂轴承后再连接试验工装。相比替代工装模式，采用原装转向节使得试验模拟条件趋于真实，降低了试验总成刚度，具有提升试验寿命的效果。目前，欧系车企逐渐在引入原装转向节或车轮支架开展试验，而美系、日系车企仍维持替代工装的试验模式。
图4 轮毂的轴承耐久力性试验台的工服形式
Fig.4 Tooling modes for durabili🔯ty test of hub beไaring
2.1.3 判断原则
1)定值评价法。电脑主机业主基于其一般品牌车车身发展的期做实验的时候結果决定的定值来评价台架期結果有没有合🐈格达标。近几余年，形成变动品牌车产品化，车身总重、轮子直径、轮子偏距、浮心高均在形成变动，这所带来了轮毂轮毂轴承工作的变动，进而会让定值评价法的合情合悲观主义屡遭提出异议，正在逐步被丢掉。
2)变值评判法。主机客户将整车工况作为边界条件输入，由轮毂轴承制造商进行设计计算，一般采用ISO 281寿命计算方法获得不同车型工况条件下的理论寿命L10，评判试验寿命应不低于L10。该方法更合理，逐渐被各大主机客户接受。
3)是比较考评法。该方式 也称之为体力法，利用构建定值、变🅺值考评法实现总合测评，德系汽车品牌多运用该方式 ，在测评轮毂滑动滚针轴承产生商台架🐽检验期是不是充分考虑定值标准的也，决定几十家产生商的期实现比较确定。随后，关于同样个监控主机整套搭配工程项目，開發第3家产生商并量产u盘，然后呢開發第2家产生商且标准其具备的滑动滚针轴承检验期应不降到第3家，这一方式 也好于定值考评法。
2.2 回弯损耗测试方案
轮毂滚动滑动滑动轴承打弯困倦耐压试验报告💧的意义是考评轮毂滚动滑动滑动轴承凸缘类回转零件图的组成挠🐭度。现，轮毂滚动滑动滑动轴承职业现实存在2类耐压试验报告机制：
1)冲击经过多次实验发现滚动滑动轴承统一，主要包括弯𝔍矩受力选转收获对轮毂滚动滑动轴承设计的强度疲劳冲击经过多次实验发现(图5)ꦕ；
2)弯矩载荷固定，轴承旋转，加载原理与图4耐久性试验一致。第1类与第⒉类试验的弯矩载荷M1 ，M2，分别为
式中：m为离心块质量；ω为离心块旋转角速度；r为离心块旋转半径；L为加载力臂长度；Fa为轴向载荷；R为车轮半径；Fr为径向载荷；eT为车轮偏距。
图5 第3类内弯身体疲劳实验原里图
Fig.5S♈chematic diagram of first sort of bending fatigue test
弯曲疲劳试验需要评价凸缘类旋转零件的疲劳极限，试验采用的弯矩水平均超过0.8g侧向加速度下的载荷，该载荷条件下的轴承滚道接触应力一般达到了5 000 MPa，采用第2类弯曲疲劳试验方法较难评估凸缘的疲劳极限，往往出现滚道疲劳剥落失效早于凸缘结构疲劳裂纹失效。美系、日系、部分德系车企(如奔驰)均采用第2类弯曲疲劳试验方法，针对滚道疲劳剥落的先发性，可按照定时截止试验,只要满足要求的规定寿命就终止试验，但是难以获得产品的极限寿命。
原因第2类回弯疲倦疲惫检测措施步骤的优越性性，普通、大众途锐、宝马7均进行第2类回弯疲倦疲惫检测措施🐭步骤。滚动轴承型号型号不会发生电动机，燕尾导轨不长期长期现实留存切向能力，进行第2类回弯疲倦疲惫检测措施步骤防了燕尾导轨疲倦生效，才能考评架钢结构框架的开裂。然后，与动力总成车轮子村道操作事业特性比较，第2类回弯疲倦💮疲惫检测措施步骤也长期长期现实留存一定程度的优越性性，以第3代轮毂滚动轴承型号型号加以分析：凸缘电动机，表圈零配件不电动机，就有凸缘才长期长期现实留存回弯疲倦的负荷，而表圈零配件无回弯疲倦负荷。进行第2类疲惫检测措施步骤，因回弯载重时间推移离心法块360°电动机，让 轮毂滚动轴承型号型号的凸缘及表圈零配件均长期长期现实留存回弯疲倦负荷，这有一点毫无疑问底背离了现实设备的负荷特性。在大批量的虚拟主机好项目定制开发中，新一轮发生开裂的零配件一般不算凸缘，然而表圈，现实上也从不鉴定出凸缘的疲倦重力生命。
为很好解决以上的2类拉伸成强度困乏值冲击应力测试装置方案的分歧性故障，四川万向精密较少厂家于2018年现在开始成功工业化生产第2类拉伸成强度困乏值冲击应力测试装置方案并一步一步适用于预期成品的联合开发，其价值体系是完善第5类拉伸成强度困乏值冲击应力测试装置方案，按照成功工业化生产特种作业公装拼弃轮毂联轴器的南侧、内圈与钢球等零配件，仅在冲击应力测试装置台下对凸🐷🌃缘完成强度困乏值冲击应力测试装置。主要包括第2类拉伸成强度困乏值冲击应力测试装置方案的某凸缘冲击应力测试装置结果显示如图是6如图是，在轴颈子探伤出裂痕，冲击应力测试装置效用着实非常完美。
图6 第2类弯度疲劳过度测试的办法丧失模式，
Fig.6 Failure mode of t💞hird sort of bending fatigue test method
2.3 封闭校正方式
轮毂滚针联轴器封密应力测试的重要性是考评轮毂滚针联轴器的封密能力。在实际上的此车加载中，轮子的加载大环境比较严酷，外力的高、低温制冷的效果，汽车涉水从地面𓄧，雨水收集🐎，潮气天氣均对对轮毂滚针联轴器的封密提供 了高规范。为更大水平的模仿动力总成的加载大环境，是需要引出下5类封密应力测试能力：
1)荷载。主机厂均在0g与±0.3g的载荷条件中来回🐼切换，载荷对密封试验结⛄果的影响主要是对试验总成的刚度影响，过大载荷引起过大的刚度倾角，对密封唇口产生“打开”效果，降低试验轴承的密封性。
2)沙浆配料配方。泥浆成分主要包括标准亚丽桑那粉尘、氯化钠、氯化钙、碳酸氢钠、纯净水等，不同配方中各成分的占比有所差异。高比例的盐分会增加零件的腐蚀,促进金属零件表面材🐷料的腐蚀脱落，而高比例♔的粉尘将加剧密封唇口的磨损。
3)泥砂2g流量。钻井矿浆人流量过大一方面会减少钻井矿浆体验磨花规模，而且🧸还会对唇口生产必然的冲击力压强。若密封性♐唇口接触性各种压力过小，易被冲规划设计生没有效果。
4)喷管。𝔉冷水机业主主要包括的喷ꦜ管占比并不相同，一样不大于2根，一块摆正后侧封密引射,其它块摆正內侧封密引射；也发生主要包括4根喷管的原因，2根代表后侧，2根代表內侧。喷管占比愈多，引射差距越近，在同样的访问量下对封密的摩擦越嚴重。
5)工作服环境。德系(公众、奥迪车、奥迪、奔驰迈巴赫)和部位日韩风小清新(马自达)中国汽车品牌在良好的密闭性经过多次实验发现中引出了轮毂滚针轴承型号的原装机四周工件(制动踏板盘、保险杠、能够轴、旋转节或汽车轮毂吊架等)以最明显程度上的替换轮毂滚针轴承型🃏号的整车的结构简单明了配置要求，这类要求的引出会让淤泥利用喷洒中非是会直接侵犯良好的密闭性唇口触及区域性，并且使用相关四周工件引管进到良好的密闭性唇口的触及区，有效降低了良好的密闭性丧失可能性。而美系(通用的、福特)和相关日韩风小清新中国汽车品牌(东风日产、一汽丰田等)仍使用换用工装设计定制强制执行良好的密闭性经过多次实验发现。2种工装设计定制要求的比较右图7如图是。
图7 2种工作装经济条件下的密封带测试
Fig.7 S🐈eal test under two kinds of tooling conditions
明显，抽真空垫垫性能应力测试除去与以内应力测试生活方面有关的外，还与应力测试等待时间密切联系关于，关键设备企业客户的抽真空垫垫性能应力测试生活方面简答判断见表2，当中星号愈多表现应力测试越不近人情。顾虑到抽真空垫垫性能应力测试的印象方面较多，为确保抽真空垫垫性能应力测试♏的正确性及耐用性，应力测试中应关键了解数据🍬流量、沙浆溶液浓度和喷管座位的光滑性，在抽真空垫垫性能应力测试设计的规划设计中应加以顾虑这几点。
表2 轮毂轴承套密封胶试验检测标准差别
Tab.2 Co🌜mparis🙈on of seal test conditions of hub bearings
2.4 髙速液化气泄漏经过多次实验发现方式方法
轮毂的轴套型号快速路漏泄应力测试报告的目标是与此同时判定轮毂的轴套型号轮毂滚柱轴承润滑油情况脂的抗漏泄性与密封盖性。轮毂的轴套型号的路面驾驶操作中国外限速为120 km/h，一般来说车轱辘运转很高转数太低于1 500 r/ min，但🦹在中国外速度路况不限速的水平下，发动机转速比需要完成200 km/h。目前为止，很多主机电源厂根本完成华盛顿共识，实行依据2 000 r/ min的转数进行快速路漏泄应力测试报告，过程不符应力测试报告的轴套型号蒸发，连继运转24 h后停止工作应力测试报告，点评轮毂滚柱轴承润滑油情况脂的漏泄量，漏泄量想要把控在的轴套型号ꦺ注脂量的5%三岁。现行中国外、外轮毂的轴套型号出售商的产品设备水均匀就能够一切顺利根据本项应力测试报告。
2.5 摩擦力扭力检验做法
轮毂滚动联轴器型号矛盾转矩试验检测的൲目的性是考量轮毂滚动联轴器型号的静态矛盾水✱准。轮毂滚动联轴器型号是模块，在于外部产生3类矛盾：
1)滑动体、燕尾导轨、加脂脂几者两者的滑动矛盾；
2)翻动体、始终保持架、研磨脂几者互相的旋转静摩擦；
3)密封、静耐摩擦力副表皮、湿润脂三种互相的划屏静耐摩擦力。
现有，轮毂联轴器热胀冷缩扭矩自动测量分为2类：
1)对轮毂联轴器载入估测，以普通、代用、福特、日产尼桑、马自达为是；
2)对轮毂滚🅠动联轴器不刷新侧量，以宝马x、宝马7系、本田为意味着。刷新与不刷新对滚动联轴器内壁钢球上的承载力分布图及其填料密封唇口的学习经济压力行成的后果不是一样的，侧量最终也普遍存在不一致ꦓ性。
弹出自动測量方法轮毂轮毂联轴器套滑动静矛盾力扭矩就是大新技术突破点，新乡市轮毂联轴器套分析所有限责任总部在2011年搭建设计了机支承轮毂联轴器套保证 弹出壮态下滑动静矛盾力扭矩的自动測量方法，主要是因为机支承轮毂联轴器套获取的30%滑动静矛盾力，降底了滑动静矛▨盾力扭矩自动測量方法精确度。2013年，中国以万向精心为是指搭建设计了气浮弹出控制功能模块，固体滑动静矛盾力质因数降底达到0.000 01，基本的祛除了静态滑动静矛盾力的导致，上升了滑动静矛盾力扭矩的自动測量方法精确度和不稳性，其弹出控制功能模块的原里如图甲所显示8所显示。
图8 摩擦力力距自动数据加载传感器的基本原理图
Fig.8 Schematic 🅺diagram of friction torque pneumatic loading module
大家与说在2017年结合印发了PV8607滚动磨擦力扭距测式正确了，强调🥀了对NEDC谱与WLTC谱的行驶滚动磨擦力高能耗和评均滚动磨擦力扭距测定的要求。为施行该正确了，美国布伦瑞克大学时与Sincotec企业均研发出了以液浮滚动轴承为支承，形成室内氛围箱模块电源，才可以变现添加、不同的室内氛围🦹体温、正负极转这3种经济条件下滚动磨擦力扭距的测定。
随着新能源汽车的逐渐普及，各大主机厂均在评估汽车零部件的能耗，当前所有主机厂通过摩擦力矩对轮毂轴承能耗的评估均为短期评估，而非产品的全生命周期评估，无法替代轴承全生命周期内的能耗。全生命周期轴承能耗的影响因素多且非线性，包括滚道磨损、润滑恶化以及密封磨损与老化。采用扭矩传感器对一套第三代轮毂轴承在台架寿命试验中的全程摩擦力矩进行跟踪测量，结果如图9所示，显然采用当前的短期摩擦能耗测量难以避免以偏概全的问题。
图9 第三方代轮毂联轴器平均寿命应力测试中的挤压载荷追踪在测量
Fig.9 Friction torque ꦍtracking m♛easurement during life test of thirdgeneration hub bearing
2.6 冲击性抗拉强度现场实验办法
轮毂联轴器波动抗弯的屈服强度做实验的时候的重大意义是衡量轮毂联轴𒉰器的结钢结构框架的抗波动抗弯的屈服强度。轮毂联轴器波动抗弯的屈服强度做实验的时候工艺主要齐全沿用了铝镍钢轮毂的波动做实验的时候基准的SAE J175，相匹配的的基准为GB/T15704——2005总之该基准的是为轮毂连接的，但经由快速地不断探索证实，察觉其对轮毂联轴器分析的重大意义远不止轮毂。运用研究探讨察觉，只要是采用该基准的连接做实验的时候，若品牌冒出刮痕而不去问题解决制作，随时進入量产u盘，在市场上运用中存在的断轴招回安全问题。
根据对海量国內外🐲轮毂轮毂联轴器套抗弯比強度现场实验报告实验室管理细则的体统了解，大部门汽车品牌均在继续执行SAE J175或GB/T 15704的蠕变现场实验报告细则，但也部门汽车品牌并找不到认识自己到这样的现场实验报告的为意义，就是利用静态变量变量负担现场实验报告开展轮毂轮毂联轴器套的静抗弯比強度。真实的前后轮上并不出现静态变量变量变慢打开的生产先决条件，前后轮在人行道上的阶段上班方式均为技术性承受能力，影响现场实验报告并不能够替换蠕变现场实验报告。相反的，会因为驾驶证员方法处理不当引起前后轮与人行道性人行横道产生双向或侧向蠕变的后果倒是司空见惯。部门汽车品牌仅确定影响现场实验报告开展而不确定蠕变现场实验报告 根据就销售🌄避免，引起断轴交通事故时有发生，最后召回通知避免整治。故此，蠕变抗弯比強度现场实验报告是轮毂轮毂联轴器套開發阶段必做的一方面现场实验报告。
2.7 路肩撞击测试方式
轮毂轴套路肩打击力性现场實驗英文的主要目的是考核轮毂轴套在路肩的碰撞反力意义下的丝杆螺母抗塑形发生特性。路肩打击力性现场實驗英文的步骤渊都来源于的质量工程建筑师统计分析发觉轮毂轴套售后维修服务报废中丝杆螺母等行间距布氏压印报废步骤的比例表𒉰十分高，然而初阶段断定了该报废情况。最早的朝代对路肩打击力性现场實驗英文的步骤实现探讨的是法国适用汽年實驗英文室，其系统性探讨了轮眙圆形率、大气压、车胎尺寸等客观因素对打击力性压印的重大贡献度，在實驗英文室利用促进器对车胎的碰撞复现了实时路况打击力性有特点，出现了本身的企业的现场實驗英文标准并已操作于轮毂轴套货品的开发技术。
近三🔯这几年来，万向精工5号共同公众、专用展开了路肩冲撞试验检测的方法🌊的多弯度渗入科学设计，科学设计信息以及：
1)通过0.9g~1.5g 外部侧向载荷对滚道压痕形态的试验获得冲击工况接触椭圆与滚道挡边的比例关系；
2)顺利通过应力应变🌌式传调节器器对实车路肩撞击承载能力实现测定测评，刷快各个访问速度下路肩撞击的实际效果承载能力，为选择实验标能提供核心支撑架；
3)多种突破力度负荷与触及载荷的指数函数原因；
4)轮毂滚动轴承型号突破強度对交通躁音、轮端强度、轮毂滚动轴承型号使用期的印象规范；
5)压纹淬硬层的考评检测与评价形式。
最后，万向精工5号演变成了各自的工💟业企业方法制约并已应该用于抗路肩影响性试验型物品的科研开发，该方法制约上路肩影响性试验的特定影响性试验受力模似曲线美如图甲随时10随时，以2 kN/s的加载失败♌效率帮助于后轮圆的半径处，做到峰峰值受力并保压1 s后不经意间放。
图10 路肩冲击性现场实验措施力矩行为图
Fig.🌠10 Loading diagram of road shoulder impact test method
2.8 扭距硬性试验装置步骤
轮毂滚针轴套扭矩刚度系数好🐻的实验报告的目的性是测试轮毂滚针轴套在所能承受车轴弯矩情况下的角刚度系数。扭矩刚度系数好的实验报告方案取决于较💧简单易行，在轮毂滚针轴套车轴圆弧可处缓缓效率加入的径向荷载，同样在轮毂滚针轴套的凸缘与外侧组件上分离布置位移感应器器以获取一个其取决于想法转化，终于取得扭矩刚度系数好的。
力距刚度好的可靠性校正运行具体步骤中都要关键点了解俩可靠性校正小事：
1)的施工东南方向地段上对载荷硬性💟的影向，径向启动方向地段上与轮毂的轴承表圈的施工东南方向地段上相互间的相比地段上直接关系(图11)对载荷硬性检验毕竟具备相当大的影向，该的施工地段上差异化对硬性的影向幅度过达到了了20%，这也是车轴的施工东南方向地段上设定需要了解的各种因素；
2)轮毂滚柱轴承套内层相仿于背坐垫双列角交往球滚柱轴♚承套的组成形势，钢球数据分布与轴径加载失败目标方向相应角度内在联系是个数的，该个数性引发的扭矩钢度预估🌳区别约为5%。
图11 刚性基础应力测试中凸缘南侧的3种分布八卦方位
Fig.11 Three kinds of arrangements of flange outer ring in 🍸s🤡tiffness test
近几年，半数以上数中国汽车品𒁃牌均在完美追求高抗弯刚度系数的轮端以上升乘专车的架驶超控性，许多中国汽车品牌对轮毂轮毂轮毂轴承象限的扭距刚度系数和强度的制作标准规定只如下了底线，而马自达轮毂轮毂轮毂轴承的制作制约与图子则清晰明确标准规定了扭距刚度系数和强度的制作标准规定的上、底线。拙作人认为1个更物理学合适的的制作应关联性马自达的💧的制作构思，在以确保乘专车架驶超控性的时候，应以免 过高抗弯刚度系数而以身殉职了乘火车舒适度性。
2.9 微动受到磨损现场实验的办法
轮毂滚动轴套型号微动损耗现场实验的必要性是考核轮毂滚动轴套型号燕尾导轨抗微动损耗的效果。微动损耗现场实验手段不一样起原于安全性能项目 师的统计表分析一下，其察觉到轮毂滚动💟轴套型号售后维修服务不能正常工作中燕尾导轨等差距伪布氏折痕不能正常工作模型的身材比例是非常高，得以教学过程判定了该不能正常工作工程环境。轮毂滚动轴套型号随车身同食从总安装间停机逃回全世界城区4S店的运输管理途中中(图12)，因的道路两边的底频过烂路而吸引滚动轴套型号燕尾导轨引发微动损耗，引致卖掉小轿车因损耗不足在的道路行驶的中产生异响。
图12 乘私车的运载的过程
Fig.12 Transportation process of passenger car
微动磨损而引起的轮毂轴承滚道磨损形态及圆度仪检测结果如图13所示，磨损表现出2个特征：等间距磨斑；磨斑呈现棕黄色高温迹象。
图13 丝杆螺母微动刹车盘磨损形状图
Fig.13 Fretting wear morphology of raceway
对微动轮胎损耗情况经过多次实验发现方式 的探究探讨起初经常出现在日系品牌风格品牌汽车品牌，并在2004年前后左右组成了分别的微动轮胎损耗情况经过多次实验发现标准规范,在超地温自然场景与地温自然场景自然场景下，对轮毂滚柱轴套加入的4 Hz连加连减低頻等相位的径向荷重与轴上荷重，之后拆开图纸并考评其燕尾导轨的轮胎损耗情况深入。东南亚鹭宫拍摄所奋力探究了带自然场景箱的两轴微动轮胎损耗情况经过多次实验发现台。201一年，通用性也规划设计了我自己的经过多次实验发现方式 ，也是对轮毂滚柱轴套加入的4 Hz连加连减的低頻径向ꦰ荷重与轴上荷重，但用到了异步相位荷重，累积弯矩荷重比日系品牌风格品牌汽车品牌愈来愈尖酸刻薄。2014年，德一定汽车品牌与德布伦瑞克大家进行合作探究探讨微动轮胎损耗情况發生机制，探究了三轴微动轮胎损耗情况经过多次实验发现系统并接入了自然场景箱以充分考虑地温自然场景能力下的经过多次实验发现。相对于日系品牌风格品牌与美系汽车品牌，其增长好几回个摆角负荷率(摆角概率一般的在1 Hz连加连减)，以虚拟车辆过程中 中的切向晃动。
2.10 一些功用实验的办法
轮毂轮毂轴承作用性试验台台相较简易，一半为静止性试验台台，重点例如：
1)凸缘地脚螺栓劳固性实验室检测；
2)永久磁铁圈轮胎磨损疲劳试验；
3)动均衡性耐压试验；
4)静态式的密封性应力测试；
5)环境的腐蚀冲击试验。
这样校正装置重点集中在在在中国汽汽车厂商业、美系汽汽车厂商业及日式汽汽车厂商业，汽汽车厂商🌞业制定该校正装置的意图是性欲望能校正装置去补点，但然而大位置工作校正装置均可以在效果校正装置中实现复现，比如：螺栓标准劳固性校正装置在耐用性校正装置中已被綜合如何评价，动态抽真空性性校正装置和生活环境锈蚀校正装置在抽真空校正装置中被如何评价。再次手机验证有保障了商品的信得过性，但增长了商品联合搭建阶段怎么算与联合搭建直接费用。
3、性能试验方法研究展望
据不完全统计，目前全球轮毂轴承性能试验方法标准达上百种，且不同客户间的差异很大。各大知名主机厂与轮毂轴承制造商的轮毂轴承性能试验方法各有所长，但对于一个轮毂轴承制造商而言，同时开发多个主机客户的项目就必须配备不同的试验系统，难以将多个客户的性能试验方法融合到一个试验台上。显然，这不利于行业进步，建议由国家或汽车行业牵头，集各主机厂的长处，制定科学合理的试验标准，打破不同车企的隔阂，实现在同一试验标准平台下的设计对标与评判，以降低轮毂轴承制造商的产品开发成本，缩短产品开发周期，提升市场竞争力。
（来自：滚动轴承刊物社）
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